在华锦集团生产车间里，一批过去长期依赖外部高价供应的关键化学品，逐步实现自主可控，换上国产化 “新内核”。近三年，华锦集团聚焦关键化学品供给保障，大力推进国产化攻关与多元供应商培育，破解部分物料独家供应、渠道固化等难题，有序开展进口替代工作，推动关键物料从单一依赖向多元供给转变，有效降低采购风险，节约成本达4372.83万元。

 

 

摸清家底，“一品一策”破难题

 

摸清家底是开展国产化攻关的重要前提。华锦集团每年年初对炼化、乙烯等6家分公司化学品开展摸排，对重点化学品开展全面摸排梳理，把存在供应风险的物料逐一建账，区分不同采购模式、供应来源，识别出需要重点突破的品种。针对攻坚清单内物料，逐一明确攻坚方向、实施路径和完成时限，实行挂图作战，相关工作纳入考核管理，落实 “一品种一方案”，靶向破解供应堵点难点。

 

在乙烯分公司苯乙烯车间，针对过去长期依赖外部采购的主冷器阻聚剂，技术团队多方调研，推进国产产品现场试用，经过多轮验证达到装置使用标准，实现物料国产化落地，单价由5.5万元/吨降至2.5万元/吨。

 

广开源头，国产资源引进来

 

跳出传统固有采购渠道，积极挖掘国内优质资源。华锦集团主动对接国内科研院所与骨干企业，近三年开展技术交流124次、实地考察企业26家，新增储备供应商49家。严格审核合作方资质与质量管控体系，同时坚持协同创新，与具备潜力的国内企业联合开展技术改进。在一次实地调研过程中，技术人员发现一家国内企业生产的脱氯剂基础条件较好，仅部分指标存在小幅差距。企业没有简单放弃，而是与该企业携手优化工艺路线，共同打磨产品，最终产出合格产品投入生产装置使用。目前，仍有多个国产化项目正在对接推进，持续为生产供给注入资源活水。

 

严审实评，安全关口守得住

 

装置现场试用是检验国产化替代成效的关键环节，安全可靠是第一准则。在双兴分公司丁二烯装置试用萃取阻聚剂期间，技术人员打起长达132天的“盯守战”，日夜紧盯加药量、设备压差等，详实记录运行数据，直到各项指标平稳达标。近三年，华锦集团严格落实国产化物料装置试用评价流程，多批次组织现场试用工作，经过综合评价，一批化学品成功实现国产化落地，对达不到装置安全运行要求的产品坚决不予采用，以严苛的现场实测，为生产装置安稳运行筑牢安全防线。

 

正向激励，攻坚热情燃起来

 

攻克供给难题，需要充分调动全员主观能动性。华锦集团推行专项奖励制度，结合攻关品种、实际创效情况实施分档激励，对表现突出的单位、车间予以表彰。完善的激励机制充分释放创新动能，一线职工思想从 “要我改” 转变为 “我要改”，主动申报国产化攻关课题。其中，乙烯分公司聚丙烯车间全员齐上阵，一口气完成13项物料突破任务，充分展现基层的创新实干力量。

 

典型引路，多点开花见成效

 

一线生产实践，检验着国产化技术突破的实际成效。在聚烯烃催化剂领域，此前乙烯分公司聚丙烯装置抗冲共聚产品一直使用进口催化剂。华锦集团引入国内石化企业研发的新型国产催化剂开展现场试用，产品性能完全满足生产要求；商务同步优化采购模式，取消中间代理环节，实施直采，实现采购成本大幅下降。

 

针对废碱液处理装置粉末活性炭原有独家采购问题，华锦集团联动集团公司内部兄弟单位协同攻关，定制开发适配产品，组织同台对比试用，装置废水排放指标全部达标，每年节本增效超300万元。

 

向新而行，揭榜挂帅启新程

 

辅料替代夯实生产保障基础，新材料攻关向着更高端领域迈进。今年，工信部公布精细化工关键产品创新任务“揭榜挂帅”名单，华锦集团环己烷二亚甲基二异氰酸酯（H6XDI）中间体原料项目成功入选，标志着高端脂环族异氰酸酯关键材料国产化迈出实质步伐。

 

依托精细化工与新材料实验室，企业正着力搭建“研产用”一体化创新平台，加速关键技术攻关与产业化落地。

 

华锦集团将持续深化“一品一策”攻关模式，健全国产化替代全流程闭环管控，用好正向激励机制，以更多高水平自主可控化学品保障装置安稳长满优洁运行，为筑牢国家石化产业链供应链安全屏障贡献华锦力量。